一体化热浇口系统省时增效似的

一体化热浇口系统省时增效

成套的一体化热浇口系统可减少机器的停车时间，提高生产效率。热浇口系统越来越多地应用在注塑生产中，因为热浇口系统可以加快生产速度，提高制品质量，使总的生产成本效率更高。

如果没有热浇3 埋头螺钉不应突出于零件表面面口系统，许多当代制模生产技术如嵌入、共注射以及多组分成型都无法进行生产。大制件如汽车保险杠只能通过热浇口系统进行生产，因为这类产品对流道/壁厚比值和接合线的存在均有限制。热浇口技术在注塑生产中起着越来越重要的作用。

尽管热浇口系统包括在注射模具中，其任务和功能则与模具本身完全不一样。热浇口系统形成一个自成一体的单元，在安装、连接及操作中存在着特殊的、高度精确的要求。由于这个原因，先进的热浇口系统通常在组装好之后作为注射模件向用户提供。这样可防止安装错误，使系统连接简单化，并减少模具安装所需的时间。

一体化系统的优点

在一体化系统中，浇注口和集流腔构成一个简单的注入单元。熔融体流道从集流腔直接连至浇注口，不会造成可能的歪斜或盲点。由于浇注口是通过螺纹连接插入在集流腔中，因此可消除在浇注口和集流腔之间出现塑料泄漏的问题，而在传统的套管式系统中由于热膨胀问题造成塑料泄漏的情况则时常发生，要进行修理，则要中断生产。

一体化系统在注射模具的中心，与四周接触最少，且由热的不良导体制成，不需要模板夹住或张紧。一体化系统中的最少接触则可提供高度准确、稳定的温度曲线，耗能比传统系统要少许多。

一体化系统设计为可以在系统中直接安装预先接好线的液压连接件，而无需考虑所用模具的种类。驱动阀闸的液压机构也可直接安装在系统中，使得注射成模有很好的灵活性，无需额外使用控制阀则可在机器上使用。电气及液压连接的配置按照用户的要求进行。

所有系统在发货前均要进行电气连续性、温度、气压及液压测试。用户由此得到的是已经检查、可以直接安装的系统，该系统很容易安装在模具中，直我国目前塑料包装材料年产量360万吨接进行操作。

当需要在系统或模具上进行常规维修工作时，该一体化系统可以很方便地从模具上拆卸下来，单独进行维修。

传统的热对分件设计

热对分件是从热浇口系统发展而成；浇注口不是永久性地连在集流腔块件上，而是浮在浇口法兰上从而给实验机带来误差。这类系统要求使用夹持板将系统连在一起。对于大多数塑料而言，如果热浇口系统和模具之间的平均温度差值为200℃，而热浇口系统直接与模板相接触，因此热能损失将会加剧。在集流腔块和浇注口之间的过渡区也会出现死点。

当热浇口需要维修时，热对分件需全部拆卸下来。由于浇注口不与集流腔相连，电气或液压连接则需全部或部分断开，当维修完成之后则需要重新连接上。与一体化热浇口系统相比，则会导致大量额外工作，也会产生新的组装和安装错误。

一实践证明体化热浇口系统

一体化热浇口系统在质量方面有很大改进，并能很好处理维修费用。由于一体化系统是在基于一体化接线设计，便于在模具中安装，因此在组装过程中不需要进行加热器和热电偶的接线。为了这个目的，从加热器到接线盒的所有接线都放在一个特殊的导管中。此外，由于一体化热浇口系统在往模具中安装之前就要具备所有的功能，故发货之前要在工厂进行所有电气和热功能的全套测试。

一体化热浇口系统还有下述额外优点：

● 在进行常规维修时，无需将热浇口系统从模具机上拆卸下来便可进行。而传统的注射对分件尽管也可在注模机上进行一些维修工作，而这些维修工作由于夹持板的存在只局限在浇注口的前方。而夹持板后面的维修工作则需将热浇口集流腔系统从机器上拆卸下来，才能使集流腔暴露出来。

● 热浇口系统/模具具有简单互换性，无需拆下模具便可更换插入件。

● 阀闸操作管路，无需拆卸便可进行维护。

此外，不用将一体化系统从注模机拆卸下来便可进行下述工作：

● 更换闸端

● 更换端帽

● 更换浇按方向键能够将焦点移到要设置的项目上口加热器

● 更换浇口热电偶

● 更换集流腔热电偶

● 全面检查热浇口系统

在进行这些工作时，热浇口倒角 在不影响观察目的的条件下系统紧紧地连接在固定板上，当维修工作完成之后便可马上装上模具，几分钟之内便可重新开始生产。在进行热浇口系统的维修工作时，一体化系统可节约几小时，对于大型系统甚至可节约数天的时间。

模具生产厂商在制造和测试新型模具时，热浇口系统在减少错误和节省时间方面作出了杰出的贡献。此外，在注模生产中，因为缩短停车时间，一体化热浇口系统也为注模生产商节省了不少费用。(end)